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Reseña Crítica #1

Actualizado: 26 feb


Aplicación de Seis sigmas y los métodos Taguchi para el incremento de la resistencia a la

prueba de jalón de un diodo emisor de luz. (Baez, Limon, Tlapa, & Rodriguez, 2010) a una

empresa electrónica noreste de México.


Trata de implementar la herramienta de Seis sigma y la metodología Taguchi para resolver el problema de baja resistencia a la prueba de jalón de un diodo emisor de luz (LED), así mismo mejorar los procesos y eliminar defectos. Cuando la empresa implementa Seis sigma, aplica las fases de: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (DMAIC), esto le permitió mejorar los procesos para resolver la problemática.


En la fase de definir, los investigadores mostraron mediante un diagrama de Pareto, defectos y cantidades. En estos defectos establecieron: coplanaridad, falta de resistencia, exceso de epoxy, apariencia del lente y otros, teniendo cantidades de defectos desde un intervalo de 0 a 500,000. En la fase medir determinaron el comportamiento del proceso de acuerdo con los requerimientos de resistencia del producto. Realizaron un estudio de repetibilidad y reproducibilidad en lo cual identificaron las variaciones y representó un valor del 4.06% lo que implica que es aceptable. Ya que las mediciones eran confiables se tomaron 25 muestras de la resistencia de los productos de tamaño 4 cada una, durante 5 días en diferentes turnos laborales. Como herramienta digital usaron el software Minitab en lo cual realizaron las gráficas de la capacidad del proceso para los ajustes.

Para la fase analizar construyeron un diagrama de causa – efecto y así identificaron las variables que puedan estar afectando la resistencia a la prueba del jalón del LED, variables como: presión de aplicación, ajuste de altura, desgaste de moldes y temperatura. En esta fase utilizaron el método Taguchi para optimizar el proceso.


En la fase de mejorar, asignaron diferentes niveles a cada variable, arreglaron una matriz de diseño de factores (de control y de ruido) y niveles para poder hacer corridas experimentales. Después de las corridas analizaron los datos obtenidos y evaluaron los factores que afectaban las variaciones de los datos y los niveles que deben de ser fijados y así establecieron la configuración final del proceso para evaluar respecto a la media de los datos. Obtuvieron la información y construyeron las gráficas factoriales para la razón señal a ruido y los promedios. Posteriormente efectuaron el análisis de varianza para verificar estadísticamente el efecto de los factores tanto en la razón señal a ruido como en la resistencia promedio. En la fase controlar, ellos manifestaron que es un reto mantener los resultados óptimos durante la operación para la estandarización. Posteriormente los cambios establecieron los límites de control del proceso, recolectaron 25 muestras de tamaño 4 cada una, durante 5 días en los diferentes turnos. Con la información calcularon el índice Cpk, los PPM y el nivel sigma del proceso y lo compararon con el proceso inicial, y con el software minitab graficaron las caras de control para el proceso.


Ellos afirman que en la línea de producción se proyecta que fabrican aproximadamente 14,040,000 unidades anuales. El costo unitario del producto es de 20 centavos de dólar estadunidense por unidad. Antes del proyecto tenían un desperdicio de 46,046.15 unidades por millón y después del proyecto de la aplicación de las metodologías Seis sigma y Taguchi, lo redujeron a 6.36 unidades por millón con un ahorro de US$130,000 en el año. Además, la resistencia de la prueba de jalón aumento de 9.94 a 17.11 libras y por lo tanto aumentó la satisfacción de los clientes.


Los investigadores demostraron la importancia de las mejoras de procesos usando técnicas estadísticas y siguiendo la metodología Seis sigma. En conclusión para implementar las mejoras, no necesitaron ninguna inversión, solamente controlar el ajuste.


Muy interesante este artículo, ya que resolvieron la problemática de la resistencia de jalón para los LED. Lograron mejorar los procesos y eliminar defectos, como resultado le ahorraron a la empresa $130,000 dólares en el año. En lo personal yo hubiera realizado los procesos para 100 muestras, aunque si lograron pasar de nivel de sigma de 3.18 a 5.86. Pero no basta con tan solo aplicar estas metodologías para este proyecto. Hubiera sugerido aplicar otras metodologías como: Kaizen, Kanban, Jit y la filosofía de Deming como base principal.




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